Este artículo comparte métodos prácticos para mejorar y controlar la tasa de flujo de fusión (MFR) de TPE (elastómeros termoplásticos) durante la granización y el moldeo por inyección. Las estrategias clave incluyen ajustar el contenido de aceite en resinas base SEBS/SBS, optimizar las formulaciones seleccionando MFI MFI PP/PS y ajustando rellenos y lubricantes, y condiciones de procesamiento de ajuste fino, como temperatura, velocidad de corte de tornillo, velocidad de inyección y tiempo de mantenimiento. Juntos, estos enfoques ayudan a lograr una mejor flujo de flujo, procesamiento estable y productos TPE de alta calidad.

Para evitar defectos comunes de moldeo por inyección en los productos TPE y TPR, como marcas de flujo, marcas de fregadero y rotura de la puerta, los fabricantes pueden mejorar la resistencia a la fusión al agregar 5-15% de TPV durante la pelea. La modificación de TPV mejora el enredo de la cadena molecular, mejora la estabilidad dimensional y aumenta ligeramente la dureza mientras se mantiene la procesabilidad termoplástica. Para obtener los mejores resultados, el TPV debe mezclarse de manera uniforme utilizando una extrusora de doble tornillo, con ajustes de proceso realizados para tener en cuenta la mayor viscosidad de fusión. Este enfoque ayuda a lograr una mejor calidad del producto y reduce los defectos en piezas moldeadas complejas y de paredes delgadas como agarres médicos y sellos de precisión.

Este artículo explica cómo los procesadores de plásticos pueden mejorar la eficiencia de la purga al combinar compuestos de purga de alta calidad con procesos bien administrados. Destaca errores comunes, como usar resina virgen barata, elegir compuestos de purga solo por precio e ignorar las instrucciones de los proveedores, que a menudo reducen la efectividad de la limpieza. El artículo también enfatiza la importancia de la capacitación consistente, el monitoreo de procesos y la elección del proveedor adecuado para reducir el tiempo de inactividad, extender la vida útil del equipo y mejorar la rentabilidad en las operaciones de moldeo por extrusión e inyección.

Este artículo explora las causas comunes del bloqueo del agujero de la matriz en los sistemas de granulidad submarina, especialmente cuando procesan polímeros de ingeniería como PET, nylon y policarbonato, y describe tres estrategias clave para reducir la frecuencia de limpieza: automatizar la secuencia de inicio para evitar el enfriamiento o el calentamiento prematuro, optimización de la matriz y el calentamiento de la matriz y continuar con la transmisión y continuar con la transmisión y continuar con la transmisión y continuar con el calentamiento de la calentamiento de la matriz. Estas soluciones ayudan a garantizar una calidad de pellets consistente, reducir el tiempo de inactividad y mejorar la eficiencia general de producción.

Este artículo explora los cinco factores principales que causan desgaste en los barriles y tornillos de extrusor de doble tornillo: desgaste abrasivo de rellenos, aditivos corrosivos, zonas de desgaste de alta intensidad, condiciones de funcionamiento extrema (temperatura y presión) y humedad o gases internos. Enfatiza la importancia de elegir materiales de alto rendimiento, especialmente el acero metalurgia en polvo, para extender la vida útil de los componentes, reducir los costos de mantenimiento y mejorar la eficiencia de producción en las operaciones de composición de plástico.

Este artículo explica cómo identificar y resolver la degradación de la resina en extrusores de tornillo único. La degradación de la resina, a menudo causada por un flujo estancado y altas temperaturas, conduce a la contaminación del producto. La solución implica la eliminación de tornillos paso a paso, la inspección y el análisis de diseño, especialmente abordar problemas como radios de hilo pequeño, dimensiones de ritmo inadecuados y elementos de mezcla mal diseñados que causan moffatt eddies y estancamiento. Las medidas preventivas incluyen un diseño adecuado de tornillos, control de temperatura durante las paradas y evitar surcos profundos o estrechos que atrapan la resina.

Este artículo describe los principales tipos de extrusoras de doble tornillo (clasificados por la dirección de rotación de tornillos, estructura, compromiso, propósito y tamaño, y explica cómo elegir el modelo correcto basado en las características del material, la escala de producción y las necesidades de eficiencia. Enfatiza que los factores como el diseño de tornillos, la velocidad, el control de la temperatura y los parámetros del proceso afectan significativamente la salida y el rendimiento.

Este artículo explica las ventajas de los sistemas de escape de vacío lateral en la extrusión de plástico. A diferencia de los sistemas tradicionales montados en la parte superior, los sistemas de vacío lateral evitan el desbordamiento del material colocando el puerto de vacío lateralmente, mejorando la estabilidad del proceso y reduciendo el mantenimiento. También aclara que una presión negativa estable, no una mayor resistencia al vacío, es clave para la desgasificación efectiva. Factores como el control de la temperatura, la velocidad del tornillo y el diseño de tornillos también afectan significativamente el rendimiento. El sistema de vacío lateral es especialmente adecuado para materiales de alta volatilidad donde la confiabilidad es crítica.

Este artículo explica los principios de la configuración de los tornillos en diferentes secciones de un extrusor de doble tornillo. Describe cinco zonas de proceso clave (se alimenta, fusión, mezcla, ventilación y medición) y describe el papel de varios elementos de tornillo, como transmisión de tornillos, bloques de amasado y roscas de mezcla. Hace hincapié en que seleccionar la combinación de tornillo derecha basada en las propiedades del material y las necesidades de procesamiento es esencial para lograr una alta calidad de producto y operación eficiente.

Este artículo explora cómo extender la vida útil de los barriles y los tornillos en los equipos de procesamiento de plástico abordando dos amenazas principales: resinas corrosivas (como PVC y fluoropolímeros) y desgaste de alta temperatura. Introduce estrategias efectivas como el uso de materiales resistentes a la corrosión, coinciden con coeficientes de expansión térmica y aplican recubrimientos anti-ropa como la aleación de tungsteno y el colmonoy. También enfatiza el mantenimiento regular, incluidas las verificaciones de liquidación y las reparaciones oportunas, como clave para prevenir el daño. Un estudio de caso demuestra cómo estas medidas mejoran significativamente la durabilidad del equipo y redujeron los costos operativos.