Este artículo compara las diferencias entre las extrusoras maestras de tornillo de un solo tornillo gemelo en términos de principio de trabajo, eficiencia de producción, calidad del producto y alcance de la aplicación. Las extrusoras de tornillo único son rentables y adecuadas para una producción pequeña a media a mediana, mientras que las extrusoras de tornillos gemelos ofrecen una mayor eficiencia, una mejor dispersión y son ideales para la fabricación Masterbatch a gran escala y alta calidad. Elegir el extrusor correcto depende de las necesidades de producción y los requisitos de material.

El poliuretano termoplástico reforzado con fibra de vidrio (GF-TPU) combina la elasticidad de TPU con la rigidez de las fibras de vidrio cortas, lo que resulta en un módulo mejorado, resistencia a la tracción, resistencia a la lágrima, resistencia al calor y una estabilidad dimensional al tiempo que retiene la flexibilidad. La investigación muestra que el tipo de fibra, la longitud y el contenido influyen significativamente en la dispersión, la anisotropía, el rendimiento del desgaste y la resistencia al impacto. Los diseños óptimos equilibran la rigidez y la dureza para aplicaciones específicas. Los compuestos GF-TPU, procesables por moldeo por inyección, extrusión y calentamiento, ya se utilizan en piezas automotrices e industriales, con variantes de fibra de aramida que ofrecen opciones de refuerzo alternativas.

MasterBatch es un concentrado de pigmento o colorante encapsulado en una resina portadora, que ofrece dispersión superior, estabilidad, consistencia del color, seguridad y limpieza en comparación con el color de polvo de pigmento directo en plásticos. Asegura la dosis precisa, protege los pigmentos de la humedad y la oxidación, y elimina los riesgos de polvo. Hecho de pigmentos, resina portadora, agentes de dispersión y aditivos opcionales, Masterbatch viene en varios tipos de resina, calificaciones y aplicaciones, con tipos especializados que proporcionan la mejor compatibilidad. También puede entregar propiedades funcionales, como resistencia a los rayos UV o retraso de la llama, mantiene la estabilidad del calor en el procesamiento normal y se produce a través de métodos como dispersión de tinta, enjuague o amasado utilizando extrusores de tornillo de un solo o doble.

El artículo explica qué es una extrusora de triple tornillo y cómo agregar un tercer tornillo mejora significativamente la mezcla de plástico y la composición. En comparación con las extrusoras de doble tornillo, los extrusores de triple tornillo ofrecen múltiples puntos entrelazados, lo que resulta en una mejor plastificación, mayor rendimiento, una mezcla superior dispersiva y distributiva, y una mejor eficiencia energética. Se destacan en la producción de masterbatches altamente llenos con mayor dureza y uniformidad. El diseño también proporciona una mejor desgasificación e incluso permite un injerto molecular in situ para aplicaciones especializadas como cuentas de espuma PP. Mientras que los extrusores de doble tornillo siguen siendo ideales para la extrusión reactiva de precisión y la producción de lotes pequeños, se recomiendan extrusoras de triple tornillo para la fabricación a gran escala y alta capacidad, especialmente para materiales que requieren mezcla compleja y alto contenido de relleno. El artículo concluye que la tecnología de triple tornillo tiene un fuerte potencial en compuestos avanzados y procesamiento de polímeros futuros.

Este artículo comparte métodos prácticos para mejorar y controlar la tasa de flujo de fusión (MFR) de TPE (elastómeros termoplásticos) durante la granización y el moldeo por inyección. Las estrategias clave incluyen ajustar el contenido de aceite en resinas base SEBS/SBS, optimizar las formulaciones seleccionando MFI MFI PP/PS y ajustando rellenos y lubricantes, y condiciones de procesamiento de ajuste fino, como temperatura, velocidad de corte de tornillo, velocidad de inyección y tiempo de mantenimiento. Juntos, estos enfoques ayudan a lograr una mejor flujo de flujo, procesamiento estable y productos TPE de alta calidad.

Este artículo explora la modificación de la combinación de TPU y PVC para mejorar el rendimiento del material y reducir los costos. Las mezclas de PVC/TPU muestran una excelente resistencia al aceite y un mejor retraso de la llama, aunque un mayor contenido de TPU puede reducir la resistencia al solvente. Agregar polietileno clorado (CPE) como un tercer componente mejora aún más la resistencia a la rotura, la estabilidad térmica y la procesabilidad al tiempo que ayuda a mantener la flexibilidad de TPU a bajas temperaturas. La relación de mezcla afecta significativamente las propiedades de memoria mecánica y de forma, con relaciones como TPU/PVC 90/10 que ofrece un rendimiento óptimo. La combinación de TPU, PVC y Copolyester (COP) también puede producir caucho procesable para fusión que combine la dureza, la rentabilidad y la flexibilidad de baja temperatura.

Este artículo explora la modificación de la mezcla de poliuretano termoplástico (TPU) con cloruro de polivinilo (PVC) para reducir los costos y mejorar el rendimiento. La combinación de TPU con PVC mejora el retraso de la llama, la dureza, la procesabilidad y la resistencia a la intemperie al tiempo que reduce los gastos de producción. La compatibilidad entre TPU y PVC es impulsada por su polaridad similar y interacciones moleculares, especialmente el enlace de hidrógeno. La TPU basada en poliéster muestra una mejor compatibilidad que la TPU basada en poliéter. Las relaciones TPU/PVC óptimas equilibran la resistencia a la tracción, la resistencia a la separación y la dureza, con una relación de mezcla 90/10 que a menudo ofrece las mejores propiedades mecánicas. En general, las mezclas de TPU/PVC combinan rentabilidad con un rendimiento funcional mejorado, lo que las hace adecuadas para aplicaciones como cuero sintético y productos de plástico flexibles.

MasterBatch es una mezcla concentrada de colorantes, pigmentos de efectos especiales y aditivos funcionales dispersos en una resina portadora. Suministrado principalmente como gránulos, se agrega durante la fabricación de plástico para proporcionar un color consistente, acabados únicos y propiedades de material mejoradas. Masterbatch se usa ampliamente en procesos como moldeo por inyección, extrusión y moldeo de soplado en las industrias, desde el empaque hasta el automóvil. Ofrece beneficios sobre colores y polvos líquidos al garantizar la producción más limpia, la dosis precisa y los desechos reducidos. También se puede adaptar para polímeros reciclados y combinarse con aditivos como estabilizadores UV para un rendimiento mejorado. El proceso de producción implica mezclar, extrusión, enfriamiento y pelea para crear gránulos Masterbatch listos para usar.

Este artículo explica cómo la mezcla de SB (estireno -butadieno -estireno) con PE (polietileno) o PS (poliestireno) mejora sus propiedades. Agregar PE mejora la resistencia a la abrasión, la dureza, la resistencia a la clima y la resistencia a la lágrima de SBS, al tiempo que mantiene una buena resistencia a la tracción y alargamiento. La mezcla con PS aumenta la dureza y la velocidad de flujo de fusión, pero puede reducir la resistencia a la tracción y el alargamiento debido a la separación de fases a un mayor contenido de PS. La extensión de aceite adecuada y el uso de compatibilizantes injertados pueden mejorar aún más el procesamiento y la compatibilidad. Estas técnicas de mezcla ayudan a producir materiales TPE/TPR y modificadores de impacto adecuados para calzado, piezas automotrices y aplicaciones de endurecimiento de plástico.

Para evitar defectos comunes de moldeo por inyección en los productos TPE y TPR, como marcas de flujo, marcas de fregadero y rotura de la puerta, los fabricantes pueden mejorar la resistencia a la fusión al agregar 5-15% de TPV durante la pelea. La modificación de TPV mejora el enredo de la cadena molecular, mejora la estabilidad dimensional y aumenta ligeramente la dureza mientras se mantiene la procesabilidad termoplástica. Para obtener los mejores resultados, el TPV debe mezclarse de manera uniforme utilizando una extrusora de doble tornillo, con ajustes de proceso realizados para tener en cuenta la mayor viscosidad de fusión. Este enfoque ayuda a lograr una mejor calidad del producto y reduce los defectos en piezas moldeadas complejas y de paredes delgadas como agarres médicos y sellos de precisión.