Este artículo presenta cuatro métodos principales de mezcla física para la modificación del polímero: mezcla de polvo seco, mezcla de fusión, mezcla de soluciones y mezcla de emulsión. Entre ellos, la mezcla de fusión utilizando equipos de extrusión, como extrusoras de un solo tornillo y doble tornillo, es la más ampliamente aplicada en la industria debido a su eficiencia y capacidad para lograr una dispersión fina. Cada método tiene sus propias ventajas, limitaciones y escenarios de aplicación en investigación, pruebas y producción industrial.

Las extrusoras de laboratorio son máquinas de extrusión compactas y de alta precisión diseñadas para la investigación de materiales, la producción de lotes pequeños y el uso educativo. En comparación con las extrusoras industriales, cuentan con un diseño modular flexible, sistemas de control precisos y un menor rendimiento, lo que los hace ideales para la modificación de polímeros, el desarrollo de Masterbatch, la extrusión reactiva y las pruebas a escala piloto. Con diámetros de tornillo que generalmente varían de 12 a 45 mm y capacidades de salida de 0.25–150 kg/h, los extrusores de laboratorio proporcionan datos críticos para la optimización de procesos, la validación de ampliación y el desarrollo de materiales innovadores en plásticos, farmacéuticos e industrias alimenticias.

Este artículo explica por qué no existe un diseño de tornillo universal para la extrusión de plástico. Los diferentes polímeros, como HDPE y caderas, tienen propiedades térmicas, viscoelásticas, de densidad y fricción únicas que afectan directamente la fusión, la transmisión y el rendimiento. Estas variaciones hacen que sea imposible que una geometría de tornillo procese de manera eficiente todos los materiales, destacando la necesidad de diseños de tornillos específicos de polímeros para garantizar un rendimiento de extrusión óptimo.

Este artículo analiza cómo los diferentes métodos de pelea de TPE, como el corte en frío y el corte en caliente, influyen en la calidad del producto. Destaca los parámetros de extrusión clave que incluyen la temperatura de fusión, la presión y la velocidad de transmisión, que afectan directamente la consistencia del perdigón y el rendimiento final del producto. Se analizan problemas comunes de calidad de los pellets, como puntos negros, decoloración, plastificación deficiente o exceso de humedad, se analizan con las soluciones correspondientes para garantizar la extrusión estable, las propiedades de material mejoradas y la mayor confiabilidad del producto.

La extrusión de algas marinas es un método innovador y sostenible para procesar algas marinas directamente en materiales de polímeros como gránulos, películas, filamentos y piezas de moldeo 3D. A diferencia de la producción convencional de polímeros a base de fósiles, este proceso minimiza las emisiones de CO₂ al tiempo que utiliza todos los componentes naturales de algas. Los polímeros basados ​​en algas marinas resultantes, conocidos como carrofano, ofrecen soluciones de empaque biodegradables y ecológicas con aplicaciones potenciales en películas, piezas pequeñas y productos reciclables. La investigación continua tiene como objetivo mejorar la resistencia al agua y ampliar su papel en la economía circular.

Este artículo analiza los desafíos de la dispersión de negro de carbono en la producción de Masterbatch negro utilizando extrusores de tornillos gemelos. Se discuten cuestiones como hilos frágiles o rotos, puentes de la tolva y alimentación desigual. Los factores clave incluyen la relación dispersante, el control de la temperatura, la velocidad del tornillo y el diseño de la tolva. Soluciones prácticas, como ajustar el contenido de cera EVA, optimizar la temperatura y la configuración del tornillo, agregar dispositivos de vibración y mejorar la desesperación de los pigmentos, se proponen para mejorar la eficiencia de la extrusión y garantizar una calidad de trabajo maestro uniforme.

Este artículo explora las diversas aplicaciones de TPU en la industria automotriz, destacando su uso en piezas interiores y exteriores, componentes estructurales y características de seguridad. Discute varios compuestos de TPU, incluida la TPU reforzada con fibra de vidrio (R-TPU), y sus ventajas, como el diseño liviano, la reciclabilidad y la mejor seguridad. El artículo también enfatiza la tendencia creciente de reemplazar metales tradicionales y PVC con TPU en la fabricación de automóviles.

Este artículo explica por qué un solo extrusor de tornillo no puede replicar el rendimiento de mezcla de un extrusor de tornillo gemelo. Las extrusoras de tornillo gemelo permiten la mezcla de canales completos, la distribución de corte controlada y la dispersión aditiva eficiente, mientras que las extrusoras de tornillo único enfrentan limitaciones en el equilibrio de corte, el flujo de fusión y el rendimiento. El diseño flexible de los sistemas de tornillos gemelos permite una mezcla repetida de alto cizallamiento con una acumulación de calor mínima, logrando compuestos superiores y homogeneización.

Este artículo presenta el uso de retardantes de llama inorgánica en la modificación de TPU, incluido el hidróxido de aluminio (ATH), el hidróxido de magnesio, los nanoclayos y el grafito expandible (p. Ej.). Explica sus mecanismos de trabajo, ventajas y limitaciones, así como efectos sinérgicos con aditivos como la mica y los retardantes de la llama de fósforo-nitrógeno. La selección adecuada y la combinación permiten que TPU alcance la calificación UL94 V-0 y los altos valores de LOI, lo que lo hace adecuado para aplicaciones seguras de fuego.

Descubra el equipo esencial para la pelea de TPE, incluidas extrusoras, perdigones y mezcladores, además de sistemas de soporte como unidades de enfriamiento y secado. Aprenda cómo la escala de producción influye en la elección del equipo: desde extrusoras de tornillo único para lotes pequeños hasta líneas de extrusión de tornillos gemelos con pelletizadores submarinos para la producción de granulos TPE a gran escala y alta calidad.