Este artículo presenta las seis propiedades clave del polipropileno (PP) ignífugo modificado. Esto explica el fuerte rendimiento mecánico del PP, sus excelentes características físicas, su alta estabilidad química y su fiable resistencia al calor con un punto de fusión de 164-170°C. El material también ofrece una mejor resistencia a la intemperie y un excelente aislamiento eléctrico. El PP retardante de llama utiliza sistemas libres de halógenos de fósforo y nitrógeno, alcanzando UL94 V-0 y cumpliendo las pruebas GWIT 750°C y GWFI 960°C. Con poco humo, baja densidad y mínima corrosión del molde, el PP retardante de llama se usa ampliamente en componentes eléctricos, piezas de automóviles y diversas aplicaciones de plástico extruido o moldeado.

Este artículo proporciona información práctica sobre preguntas y respuestas sobre problemas comunes que se encuentran durante el procesamiento de masterbatch, incluida la calidad de la dispersión, la consistencia del color, el control de la humedad y la configuración del equipo. Ofrece soluciones prácticas para mejorar la estabilidad de la producción, optimizar los parámetros de extrusión y mejorar el rendimiento del producto final.

Los filamentos de escoba de plástico son cerdas sintéticas fabricadas mediante un proceso de extrusión de plástico a aproximadamente 200 °C, donde los polímeros fundidos se moldean en hebras finas. Los principales tipos son los filamentos de PET y PP. Los filamentos de escoba de PET presentan una excelente resistencia mecánica, resistencia al calor y durabilidad, lo que los hace adecuados para aplicaciones de alto rendimiento. Los filamentos de escoba de PP, fabricados a partir de polipropileno o pellets de PP reciclados, son livianos, rentables y químicamente resistentes, aunque menos rígidos y resistentes a la intemperie. La mayoría de los filamentos de escobas se producen utilizando máquinas de extrusión de plástico, que funden y forman materiales plásticos en formas de filamentos consistentes para la producción de escobas domésticas e industriales.

Las manchas negras en los gránulos de PVC se deben principalmente a **tornillos sucios, contaminación de la materia prima, carbonización por sobrecalentamiento o malas condiciones ambientales**. Las soluciones incluyen limpiar periódicamente el tornillo y el cabezal del troquel, controlar la temperatura y el tiempo de residencia, inspeccionar las materias primas, mantener un entorno de producción limpio, limpiar los filtros y equipos auxiliares y comprobar el sistema de calefacción. Estas medidas ayudan a prevenir puntos negros y mejorar la apariencia y calidad de los gránulos de PVC.

El hecho de que los rellenos en la peletización de TPE requieran modificación de la superficie depende de su actividad, área de superficie y nivel de carga. Los rellenos de alta actividad o de gran superficie (como nanosílice o carbonato de calcio fino) y las aplicaciones de alto rendimiento o alto relleno deben tratarse previamente con agentes de acoplamiento para mejorar la compatibilidad y evitar la aglomeración. Para rellenos de baja actividad, bajas proporciones de llenado o aplicaciones de bajo costo, la modificación previa suele ser innecesaria y puede compensarse con compatibilizadores y lubricantes. La modificación adecuada garantiza una mejor dispersión, estabilidad y calidad del producto en el procesamiento de TPE.

El masterbatch de talco es un aditivo polimérico que mejora la durabilidad, la resistencia al calor, la resistencia a los rayones y la estabilidad dimensional de plásticos como el polipropileno (PP) y el polietileno (PE). Producido mediante extrusión de doble tornillo, garantiza una dispersión uniforme de las partículas de talco, simplificando el procesamiento y mejorando el rendimiento mecánico. Ampliamente utilizado en aplicaciones automotrices, de embalaje y domésticas, el masterbatch de talco ofrece un refuerzo rentable, respalda prácticas sostenibles y permite que los plásticos cumplan con requisitos de alto rendimiento y durabilidad.

Los elastómeros termoplásticos (TPE) son naturalmente incoloros y pueden colorearse utilizando pigmentos o tintes mediante métodos de coloración previa o durante el proceso. La coloración durante el proceso, que a menudo se realiza con extrusoras de doble tornillo, permite que los pigmentos se dispersen uniformemente durante la fusión sin agregar estrés térmico adicional. El enfoque más común es utilizar masterbatch de color, que combina pigmentos con resinas portadoras compatibles como PP, PE, PS o EVA para garantizar un color uniforme y un buen rendimiento del material. La selección adecuada del portador, la proporción de dilución y la optimización del proceso ayudan a lograr gránulos de TPE coloreados consistentes y de alta calidad para diversas aplicaciones de moldeo y extrusión.

Masterbatch de película transpirable, producido principalmente con polietileno y aditivos a través de procesos de extrusión, se usa ampliamente en campos médicos, de embalaje y de construcción. Con excelente transpirabilidad, calidad estable y colores brillantes, juega un papel clave en la fabricación de películas transpirables. Su producción implica mezcla de materia prima, mezcla de fusión, extrusión en caliente y enfriamiento. A medida que crece la demanda, las fábricas se centran en la innovación tecnológica, los materiales ecológicos y la expansión del mercado para mejorar la competitividad.

Este artículo presenta cuatro métodos principales de mezcla física para la modificación del polímero: mezcla de polvo seco, mezcla de fusión, mezcla de soluciones y mezcla de emulsión. Entre ellos, la mezcla de fusión utilizando equipos de extrusión, como extrusoras de un solo tornillo y doble tornillo, es la más ampliamente aplicada en la industria debido a su eficiencia y capacidad para lograr una dispersión fina. Cada método tiene sus propias ventajas, limitaciones y escenarios de aplicación en investigación, pruebas y producción industrial.

La extrusión de algas marinas es un método innovador y sostenible para procesar algas marinas directamente en materiales de polímeros como gránulos, películas, filamentos y piezas de moldeo 3D. A diferencia de la producción convencional de polímeros a base de fósiles, este proceso minimiza las emisiones de CO₂ al tiempo que utiliza todos los componentes naturales de algas. Los polímeros basados ​​en algas marinas resultantes, conocidos como carrofano, ofrecen soluciones de empaque biodegradables y ecológicas con aplicaciones potenciales en películas, piezas pequeñas y productos reciclables. La investigación continua tiene como objetivo mejorar la resistencia al agua y ampliar su papel en la economía circular.