Este artículo describe los principales tipos de extrusoras de doble tornillo (clasificados por la dirección de rotación de tornillos, estructura, compromiso, propósito y tamaño, y explica cómo elegir el modelo correcto basado en las características del material, la escala de producción y las necesidades de eficiencia. Enfatiza que los factores como el diseño de tornillos, la velocidad, el control de la temperatura y los parámetros del proceso afectan significativamente la salida y el rendimiento.

Aunque los plásticos reciclados se consideran una solución clave para la contaminación y los objetivos de la economía circular, enfrentan una adopción limitada debido a los altos costos, las políticas débiles, los cuellos de botella técnicos, la resistencia al mercado y la baja aceptación del consumidor. Romper requiere regulaciones más fuertes, innovación tecnológica, coordinación de la cadena de suministro e incentivos de los consumidores para cambiar de 'popularidad conceptual' a la demanda real del mercado.

Este artículo explica las ventajas de los sistemas de escape de vacío lateral en la extrusión de plástico. A diferencia de los sistemas tradicionales montados en la parte superior, los sistemas de vacío lateral evitan el desbordamiento del material colocando el puerto de vacío lateralmente, mejorando la estabilidad del proceso y reduciendo el mantenimiento. También aclara que una presión negativa estable, no una mayor resistencia al vacío, es clave para la desgasificación efectiva. Factores como el control de la temperatura, la velocidad del tornillo y el diseño de tornillos también afectan significativamente el rendimiento. El sistema de vacío lateral es especialmente adecuado para materiales de alta volatilidad donde la confiabilidad es crítica.

Este artículo explica los principios de la configuración de los tornillos en diferentes secciones de un extrusor de doble tornillo. Describe cinco zonas de proceso clave (se alimenta, fusión, mezcla, ventilación y medición) y describe el papel de varios elementos de tornillo, como transmisión de tornillos, bloques de amasado y roscas de mezcla. Hace hincapié en que seleccionar la combinación de tornillo derecha basada en las propiedades del material y las necesidades de procesamiento es esencial para lograr una alta calidad de producto y operación eficiente.

Este artículo explora cómo extender la vida útil de los barriles y los tornillos en los equipos de procesamiento de plástico abordando dos amenazas principales: resinas corrosivas (como PVC y fluoropolímeros) y desgaste de alta temperatura. Introduce estrategias efectivas como el uso de materiales resistentes a la corrosión, coinciden con coeficientes de expansión térmica y aplican recubrimientos anti-ropa como la aleación de tungsteno y el colmonoy. También enfatiza el mantenimiento regular, incluidas las verificaciones de liquidación y las reparaciones oportunas, como clave para prevenir el daño. Un estudio de caso demuestra cómo estas medidas mejoran significativamente la durabilidad del equipo y redujeron los costos operativos.

La calidad de Black Masterbatch está determinada principalmente por cuatro factores clave: dispersión, cobertura, flujo de flujo y compatibilidad. La alta dispersión asegura un color uniforme y un rendimiento óptimo, especialmente para películas y fibras finas. La fuerte cobertura es crucial para enmascarar los colores reciclados de material, que requiere negro de carbono de alto tinte. La buena fluidez asegura un moldeo suave, mientras que la pobre reología puede causar defectos. Por último, el uso de resinas portadores de alta calidad garantiza la compatibilidad y evita problemas de procesamiento. Juntos, estos factores determinan el rendimiento, la rentabilidad y la confiabilidad de la aplicación del MasterBatch.

Este artículo destaca las ventajas clave de las máquinas de amasado en el procesamiento de pigmentos de alta carga, como los colorantes de negro de carbono y absorción de aceite alto. En comparación con las extrusores de tornillos gemelos, las máquinas de amasado ofrecen humectación de pigmento superior, una mejor uniformidad de dispersión y una mayor flexibilidad del proceso debido a sus capacidades ajustables de mezcla de bajo corte. Son especialmente efectivos en aplicaciones que requieren tiempos de mezcla extendidos y se pueden combinar con extrusor de tornillo gemelo para obtener resultados optimizados. Las máquinas de amasado se utilizan ampliamente en la producción de masterbatches de alta gama, materiales conductores y recubrimientos especiales, que ofrecen una mejor calidad del producto y eficiencia energética.

Este artículo analiza el tema del retorno de los pellets y el corte secundario en los pelletizadores submarinos, lo que afecta la calidad de los pellets al aumentar las formas y las multas irregulares. Identifica cinco factores clave que contribuyen al problema: (1) flujo de retorno excesivo de desbordamiento y agua de pulverización, (2) flujo de pulverización inadecuado debajo del soporte de cuchillo de agua, (3) temperatura inadecuada del agua y caudal, (4) ángulo de rastrillo de espalda incorrecta y (5) espaciado excesivo entre los rodillos de la tracción frontal y la parte trasera. Las soluciones incluyen optimizar el control del flujo de retroceso, garantizar la dirección y presión adecuadas de la pulverización, ajustar la temperatura del agua estacionalmente, mantener la geometría de la cuchilla y establecer las brechas de rodillo apropiadas para mejorar la eficiencia de corte y la calidad del producto.

Este artículo analiza las causas comunes de la rotura de la cadena en la pelea de plástico. Identifica impurezas externas e internas, plastificación deficiente, inconsistencias de materia prima, problemas de ventilación y enfriamiento inadecuado o desajuste de tracción como factores clave. Se sugieren soluciones prácticas, como optimizar la temperatura, la filtración, la compatibilidad de las materias primas y la eficiencia de ventilación para evitar la rotura de la cadena y garantizar la producción de pellets suave.

Este artículo describe tres estrategias clave para prevenir el sangrado de aceite en los productos TPE (elastómero termoplástico) durante las altas temperaturas de verano: seleccionar alta alta viscosidad, aceite blanco de alto flujo y optimización del proceso de relleno de aceite; Agregar nano-sílica tratada con superficie para mejorar la adsorción molecular; y elegir SEBS de alto peso molecular o mezclas SEBS-SEPS para mejorar el rendimiento del bloqueo de petróleo. Estos métodos ayudan a mantener la apariencia del producto, mejorar la experiencia del usuario y garantizar el rendimiento estable del material bajo calor.