Este artículo explica cómo la mezcla de SB (estireno -butadieno -estireno) con PE (polietileno) o PS (poliestireno) mejora sus propiedades. Agregar PE mejora la resistencia a la abrasión, la dureza, la resistencia a la clima y la resistencia a la lágrima de SBS, al tiempo que mantiene una buena resistencia a la tracción y alargamiento. La mezcla con PS aumenta la dureza y la velocidad de flujo de fusión, pero puede reducir la resistencia a la tracción y el alargamiento debido a la separación de fases a un mayor contenido de PS. La extensión de aceite adecuada y el uso de compatibilizantes injertados pueden mejorar aún más el procesamiento y la compatibilidad. Estas técnicas de mezcla ayudan a producir materiales TPE/TPR y modificadores de impacto adecuados para calzado, piezas automotrices y aplicaciones de endurecimiento de plástico.

Para evitar defectos comunes de moldeo por inyección en los productos TPE y TPR, como marcas de flujo, marcas de fregadero y rotura de la puerta, los fabricantes pueden mejorar la resistencia a la fusión al agregar 5-15% de TPV durante la pelea. La modificación de TPV mejora el enredo de la cadena molecular, mejora la estabilidad dimensional y aumenta ligeramente la dureza mientras se mantiene la procesabilidad termoplástica. Para obtener los mejores resultados, el TPV debe mezclarse de manera uniforme utilizando una extrusora de doble tornillo, con ajustes de proceso realizados para tener en cuenta la mayor viscosidad de fusión. Este enfoque ayuda a lograr una mejor calidad del producto y reduce los defectos en piezas moldeadas complejas y de paredes delgadas como agarres médicos y sellos de precisión.

Este artículo explica cómo los procesadores de plásticos pueden mejorar la eficiencia de la purga al combinar compuestos de purga de alta calidad con procesos bien administrados. Destaca errores comunes, como usar resina virgen barata, elegir compuestos de purga solo por precio e ignorar las instrucciones de los proveedores, que a menudo reducen la efectividad de la limpieza. El artículo también enfatiza la importancia de la capacitación consistente, el monitoreo de procesos y la elección del proveedor adecuado para reducir el tiempo de inactividad, extender la vida útil del equipo y mejorar la rentabilidad en las operaciones de moldeo por extrusión e inyección.

El acetato de vinilo de etileno (EVA) es un elastómero termoplástico formado por copolimerización de etileno y acetato de vinilo (VAC). Sus propiedades varían con el contenido de VAC: el contenido más lento da como resultado características de plástico, mientras que un mayor contenido trae más elasticidad similar al caucho. EVA se usa ampliamente en aplicaciones de moldeo por inyección, extrusión y espuma, como plantas de zapato, aislamiento de cables y películas de embalaje. Mejora la flexibilidad, la tenacidad y la compatibilidad cuando se mezcla con PE o PP y se puede modificar para una mayor resistencia al desgaste y a la lágrima.

Este artículo explora las causas comunes del bloqueo del agujero de la matriz en los sistemas de granulidad submarina, especialmente cuando procesan polímeros de ingeniería como PET, nylon y policarbonato, y describe tres estrategias clave para reducir la frecuencia de limpieza: automatizar la secuencia de inicio para evitar el enfriamiento o el calentamiento prematuro, optimización de la matriz y el calentamiento de la matriz y continuar con la transmisión y continuar con la transmisión y continuar con la transmisión y continuar con el calentamiento de la calentamiento de la matriz. Estas soluciones ayudan a garantizar una calidad de pellets consistente, reducir el tiempo de inactividad y mejorar la eficiencia general de producción.

Este artículo explora los cinco factores principales que causan desgaste en los barriles y tornillos de extrusor de doble tornillo: desgaste abrasivo de rellenos, aditivos corrosivos, zonas de desgaste de alta intensidad, condiciones de funcionamiento extrema (temperatura y presión) y humedad o gases internos. Enfatiza la importancia de elegir materiales de alto rendimiento, especialmente el acero metalurgia en polvo, para extender la vida útil de los componentes, reducir los costos de mantenimiento y mejorar la eficiencia de producción en las operaciones de composición de plástico.

Este artículo proporciona una descripción general de las técnicas de mezcla y modificación de materiales plásticos utilizadas para mejorar el rendimiento general. Detalla mezclas de elastómero termoplástico (TPE) común como TPS, TPU y TPEE con plásticos como PP, PE, ABS y PVC. Cada mezcla se elige para mejorar las propiedades específicas como la dureza, la elasticidad, la procesabilidad o la resistencia a la llama. El artículo también presenta equipos de procesamiento típicos como extrusoras y mezcladores de doble tornillo, enfatizando su papel en la compuesta de material eficiente.

Este artículo explica cómo diseñar y operar adecuadamente los sistemas de transmisión y alimentación neumática para el carbonato de calcio en polvo (Caco₃) en la composición de plástico. Destaca los desafíos causados ​​por las interacciones de partículas y las diferentes propiedades del material, enfatizando la necesidad de sistemas personalizados. Las consideraciones clave incluyen el comportamiento del flujo de material, la selección de equipos (como válvulas rotativas, tolvas y alimentadores) y optimización de procesos para garantizar un rendimiento estable, una dosificación precisa y una operación de planta eficiente.

Este artículo explica cómo elegir resinas portador adecuadas para masterbatches de color en la pelea de TPE (elastómero termoplástico) basado en escenarios de aplicación. Enfatiza los criterios de selección clave, como la compatibilidad, la temperatura del procesamiento, el impacto del rendimiento y la rentabilidad. Se recomiendan portadores específicos como LDPE, PP, PS, EVA y SEB para diferentes usos de TPE, que se extienden desde juguetes y piezas automotrices hasta tubos médicos y productos de grado alimenticio. También destaca las consideraciones para la coincidencia de portadores de pigmentos, la concentración de masterbatch y la optimización de procesamiento.

Este artículo describe cuatro consideraciones clave al seleccionar aditivos de plástico. Primero, la compatibilidad entre aditivos y polímeros es crucial para garantizar una mezcla uniforme y estabilidad a largo plazo. En segundo lugar, los aditivos deben resistir las condiciones de procesamiento, especialmente las altas temperaturas. Tercero, la sinergia o el antagonismo entre múltiples aditivos pueden afectar significativamente el rendimiento. Finalmente, el uso previsto del producto plástico, como el envasado de alimentos o las aplicaciones médicas, acumula requisitos estrictos sobre la toxicidad y la extracción de los aditivos.