Este artículo analiza cómo optimizar una extrusora de un solo tornillo para la alimentación por fusión cuando sigue a una extrusora de doble tornillo en una línea de producción compuesta. Se centra en la importancia de la profundidad del canal de medición en la extrusora de un solo tornillo, ya que esto afecta la velocidad de rendimiento y la temperatura de descarga específicas. Un canal de medición más profundo reduce la velocidad de rendimiento específica y aumenta la temperatura de descarga, lo que puede degradar aditivos sensibles como los retardantes de la llama. El artículo presenta un estudio de caso de un tornillo de 15 pulgadas de diámetro con una profundidad de canal de medición inicial de 1.73 pulgadas, lo que conduce a ineficiencias. Luego propone un diseño de tornillo optimizado con una profundidad de canal menos profunda de 1.18 pulgadas, mejorando el rendimiento y reduciendo la temperatura de descarga. El tornillo optimizado requiere un par adicional, y sus factores de diseño incluyen la longitud del cable del tornillo y la profundidad del canal de medición como porcentaje del diámetro del tornillo.

Este artículo presenta la bomba de fusión, un componente crucial utilizado para transportar materiales fundidos de alta temperatura en diversas industrias como plásticos, caucho, productos químicos y procesamiento de alimentos. Explica el principio de funcionamiento de la bomba de fusión, que se basa en un mecanismo de la bomba de engranajes, y describe sus tres etapas: ingesta, transferencia y descarga. El artículo también cubre diferentes tipos de bombas de fusión, incluidas las bombas de dientes de diente recto, diente helicoidal y de tornillo, destacando sus características y aplicaciones únicas. Además, analiza las funciones clave de las bombas de fusión, como la estabilización de presión, la medición precisa y la eficiencia de mezcla mejorada, así como sus indicadores clave de rendimiento, incluida la velocidad de flujo, la temperatura y la presión.

Este artículo analiza las causas del humo excesivo durante la pelea de elastómero y las medidas preventivas para abordar el problema. Las causas clave del humo incluyen problemas de calidad de la materia prima (como impurezas y humedad), control de temperatura inadecuado en la extrusora, la velocidad de extrusión excesiva y los problemas de formulación (p. Ej. El artículo sugiere varias medidas preventivas, incluida la optimización de la formulación seleccionando materiales resistentes a la alta temperatura, mejorando los procesos de peletización controlando la temperatura y la velocidad de extrusión, manteniendo equipos regularmente y utilizando materiales y aceites base de alta calidad. Estas medidas ayudan a reducir la formación de humo, mejorar la seguridad y mejorar la calidad de los pellets durante el proceso de pelea de elastómero.

Este artículo analiza los principios de selección y las aplicaciones específicas de los aditivos plásticos. Los aditivos deben elegirse en función del propósito previsto, asegurando que puedan realizar completamente sus funciones y cumplir con los estándares y especificaciones de rendimiento requeridos. Se enumeran varios tipos de aditivos y sus aplicaciones, que incluyen endurecimiento, refuerzo, retardante de llama, antiestático, conductivo, magnético, conductividad térmica, resistencia al calor, transparencia, resistencia al desgaste, aislamiento y propiedades de barrera. También se aborda la selectividad de los aditivos para diferentes resinas, destacando la efectividad del fósforo rojo, los retardantes de llama a base de nitrógeno, los agentes de nucleación y los modificadores de resistencia al calor de la fibra de vidrio para resinas específicas. Por ejemplo, el fósforo rojo es efectivo para PA, PBT y PET, mientras que los agentes nucleados funcionan bien para el polipropileno de copolímero.

Al operar un peletizante de doble tornillo, se debe prestar especial atención a la máquina principal para garantizar un rendimiento estable. Las precauciones clave incluyen mantener los niveles de corriente adecuados, monitorear los sensores de presión y verificar la presión del aceite de lubricación. Las operaciones de cierre caen en dos categorías: apagado normal y cierre de emergencia. El apagado normal implica detener gradualmente la alimentación, reducir la velocidad del tornillo y apagar el equipo auxiliar. En caso de emergencia, el operador debe presionar el botón de parada de emergencia y cortar la alimentación inmediatamente antes de solucionar problemas del problema.

Hay dos métodos de teñido principales para TPE/TPR: teñido antes de la granulación y el teñido antes del moldeo. El teñido antes de la granulación garantiza una mejor uniformidad del color y eficiencia de producción, mientras que el teñido antes de que el moldeo ofrece más flexibilidad, pero puede dar como resultado una distribución de color desigual. Para lograr un teñido uniforme, los fabricantes deben usar MasterBatch en lugar de polvo en color, optimizar la temperatura del moho, minimizar el uso del agente de liberación y garantizar materias primas de alta calidad. Otros factores, como la velocidad de inyección y el escape de moho, también impactan la consistencia del color y deben controlarse cuidadosamente.

Este artículo describe tres métodos de limpieza de extrusores: 1. Limpieza de residentes: utiliza resina de poliéster o epoxi para limpiar equipos nuevos o usados, eliminando materiales residuales para evitar problemas de extrusión como la velocidad reducida o las diferencias de color. 2. Desconde y limpieza: implica agregar material de lavado, detener la alimentación y desmontar la extrusora para eliminar el material residual y limpiar el tornillo y la cabeza. 3. Horneado de fuego: se usa un soplete para quemar el plástico del tornillo, aprovechando el calor del tornillo para limpiar de manera efectiva.

Cuando los hilos TPE se cortan en gránulos, el problema de la ruptura de la muerte del trozo de extrusora tan pronto como se extrae se puede ubicar y resolver a partir de los siguientes cuatro aspectos: 1. Ajuste la temperatura de plastificación 2. Ajuste de la cantidad de llenado de aceite 3. Ajuste de relleno 4. Ajuste de contenido de SEBS

En el proceso de granulación de TPE/TPR, la selección de materiales de segmentos duros afecta directamente las propiedades físicas y el rendimiento del procesamiento del producto. Las siguientes son experiencias relevantes: 1. Materiales de segmento duro opcionales 2. Principios de selección de materiales de segmento duro

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