Análisis de las razones de la mala dispersión del color después de usar Masterbatch de color

Masterbatch es el método de coloración de plástico más común y se usa ampliamente en la industria de procesamiento de plástico. La dispersión es uno de los indicadores de rendimiento más importantes del masterbatch. Entonces, ¿cuál es la dispersión del masterbatch?

La dispersión se refiere a la dispersión uniforme del masterbatch en materiales plásticos. Ya sean productos de moldeo por inyección, procesos de extrusión o soplado de película, si la dispersión no es buena, el producto final puede mostrar una distribución de color desigual, líneas irregulares de diferentes profundidades o anomalías de calidad, como manchas de polvo en forma de poros.

Evidentemente, la dispersión tiene un impacto vital en la calidad de los productos plásticos. Entonces, ¿cuáles son las razones de la mala dispersión del color?

Mala dispersión del color en polvo.

El masterbatch de color es un agregado de pigmentos altamente concentrado. Una gran cantidad de polvo agregado afectará inevitablemente la dispersión del masterbatch de color. Muchos polvos colorantes tienen propiedades de aglomeración especialmente fuertes, como por ejemplo el dióxido de titanio y el negro de humo más habituales, que se agrupan muy fácilmente. De acuerdo con el producto y proceso final del cliente, elegir el tipo de polvo de color apropiado y el tamaño de partícula apropiado del polvo de color tiene un impacto importante en la dispersión final del masterbatch de color.

Efecto de la electricidad estática

Muchos masterbatches no contienen aditivos antiestáticos. Cuando se utilizan masterbatches, los clientes suelen mezclar los masterbatches y las materias primas, lo que puede generar fácilmente electricidad estática, lo que provoca una distribución desigual cuando los masterbatches se mezclan con las materias primas, lo que da lugar a colores inconsistentes antes y después del producto.

El índice de fusión del masterbatch no es adecuado.

Por lo general, al seleccionar un soporte, el proveedor de masterbatch elegirá como soporte una resina con un índice de fusión más alto. Sin embargo, cuanto mayor sea el índice de fusión, mejor será. Es necesario considerar plenamente las propiedades físicas del producto final, los requisitos de superficie y la buena procesabilidad del masterbatch. Un índice de fusión demasiado bajo puede provocar fácilmente una mala dispersión del masterbatch en el producto. El índice de fusión del masterbatch debe tener en cuenta las condiciones del soporte y del polvo. Diseñar un índice de fusión adecuado es de gran ayuda para la dispersión del masterbatch.

La proporción de adición de masterbatch es demasiado baja.

Teniendo en cuenta las propiedades físicas del producto final y el costo total de la solución colorante, algunos proveedores de masterbatch diseñarán una proporción de adición de masterbatch más baja, lo que resultará en una mala dispersión del masterbatch en el producto terminado.

Sistema de dispersión inadecuado de masterbatch.

Para romper el polvo aglomerado en la mezcla maestra, se agregan algunos dispersantes y lubricantes durante el procesamiento de la mezcla maestra para ayudar en la dispersión del polvo en la mezcla maestra. Si el dispersante no se selecciona adecuadamente, el masterbatch inevitablemente tendrá una dispersión deficiente.

Influencia de la densidad del Masterbatch

A menudo se añaden colorantes ricos en densidad al masterbatch. Por ejemplo, para conseguir un fuerte poder cubriente del masterbatch, se añade una gran cantidad de dióxido de titanio. La densidad del dióxido de titanio es de aproximadamente 4,0 g/cm³ (3,8 g/cm³ ~ 4,4 g/cm³), que es mayor que la densidad de muchas resinas. Por lo tanto, la densidad del masterbatch puede ser bastante diferente de la densidad de la resina. Al mezclar, es más probable que el masterbatch se asiente en el fondo del mezclador, lo que da como resultado un color inconsistente antes y después del producto.

Selección inadecuada de portador para masterbatch

El portador de masterbatch se utiliza para transportar polvos de color y otros aditivos funcionales. El tipo, cantidad, modelo, índice de fusión e incluso la forma del portador afectarán en gran medida la procesabilidad y dispersabilidad del masterbatch. Por ejemplo, para el masterbatch utilizado en productos de poliolefina, si el soporte es PP, PE o EVA, si es un solo soporte o una mezcla de varios soportes, qué marca, cuánto índice de fusión se selecciona, si es polvo o granulado, etc., afectarán el rendimiento final del masterbatch.

Procesamiento de masterbatch

El procesamiento de masterbatch es una combinación de múltiples procesos. ¿Qué tipo de equipo de mezcla se debe seleccionar? ¿Cómo diseñar el proceso de mezcla? ¿Qué tipo de equipo de granulación se debe seleccionar? ¿Qué tipo de combinación de tornillos se debe seleccionar? ¿Qué tipo de proceso de granulación se debe seleccionar? Incluso el tipo de proceso de enfriamiento que se debe seleccionar afectará el rendimiento final del masterbatch.

Influencia del proceso

El proceso de moldeo de plástico tiene cierta influencia en la dispersión del masterbatch. En lo que respecta al proceso de moldeo por inyección, la temperatura, la presión y el tiempo de mantenimiento afectarán la dispersión del masterbatch.

Influencia del equipo

El equipo de moldeo de plástico también tendrá un cierto impacto en la dispersión del masterbatch. Por ejemplo, si el tornillo está muy desgastado, la fuerza de corte se reducirá considerablemente, lo que debilitará la dispersión del masterbatch.

Influencia de los moldes

Para el moldeo por inyección, las estructuras del molde, como la ubicación de la entrada del molde, tendrán un cierto impacto en el moldeo del producto y la dispersión del masterbatch. Para las extrusoras, la estructura del canal de flujo y la pendiente del molde afectarán la dispersión del producto.

El ajuste de la temperatura de extrusión, etc., también tendrá un cierto impacto en la dispersión del producto final. En muchos casos, el problema de la dispersión no es un simple problema de material o de proceso. Puede requerir que todas las partes relevantes trabajen juntas para analizar el problema, encontrarlo y finalmente eliminarlo.

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