Los materiales de refuerzo utilizados en el nailon reforzado son principalmente sustancias fibrosas como fibra de vidrio, fibra de carbono y bigotes, entre los cuales el refuerzo de fibra de vidrio es el más utilizado. La resistencia rígida y la dureza del material se pueden mejorar significativamente mediante el refuerzo de fibra de vidrio, y la estabilidad dimensional y la resistencia al calor del material se pueden mejorar significativamente. Dado que el nailon en sí no es lo suficientemente fuerte, se agrega entre un 10 y un 30 % de fibra para aumentar su resistencia. En particular, se reconoce que una intensidad del 30% es la proporción más adecuada.

Para mejorar las propiedades deslizantes de la película, durante su producción se introduce un aditivo deslizante (normalmente las sustancias activas son oleamida y erucamida). Después de la extrusión de la película, el aditivo migra a la superficie y crea una capa deslizante sobre ella, por lo que el coeficiente de fricción se reduce significativamente y se mejoran las propiedades de deslizamiento de la película.

¿Ha resuelto estos problemas encontrados en el proceso de producción de materiales de extrusión de TPE? 1. Superficie rugosa del producto moldeado 2. Incrustaciones 3. Volumen de extrusión inestable 4. Deformación 5. Rayas

La báscula de pérdida de peso utiliza la tolva de pesaje y todo el mecanismo de alimentación como cuerpo de báscula para pesar. A medida que el material sale de la báscula de pérdida de peso, el sistema de control recopila la señal de peso del cuerpo de la báscula a alta velocidad y alta frecuencia para obtener la reducción de peso del material en la tolva de pesaje por unidad de tiempo. Luego, a través del exclusivo procesamiento de filtrado y optimización de TRUSTAR, se obtiene el caudal real de la báscula de pérdida de peso. Al mismo tiempo, el sistema de control compara esta velocidad de alimentación con la velocidad dada preestablecida, calcula el resultado de la comparación y lo devuelve al mecanismo de alimentación de la báscula de pérdida de peso para corregir automáticamente la velocidad de alimentación del mecanismo de alimentación. formando un control de circuito cerrado, de modo que el caudal real sea infinitamente cercano al caudal dado, cumpliendo así con los requisitos de control.

En cuanto al proceso de producción de resina ABS, en aplicaciones industriales, el proceso de peletización de hebras bajo el agua es más común y más maduro. Sin embargo, el sistema de peletización no está cerrado y puede haber algunos factores inciertos que pueden provocar la contaminación del producto, como la placa de la extrusora industrial, el baño de agua, etc.

Masterbatch es el método de coloración de plástico más común y se usa ampliamente en la industria de procesamiento de plástico. La dispersión es uno de los indicadores de rendimiento más importantes del masterbatch. Evidentemente, la dispersión tiene un impacto vital en la calidad de los productos plásticos.

Quizás muchas personas hayan descubierto que la mayoría de las extrusoras utilizadas en líneas de producción de productos a gran escala son estructuras de un solo tornillo y muy pocas son estructuras de doble tornillo. Los proveedores de materias primas, especialmente los fabricantes de materiales modificados, masterbatches funcionales o masterbatches de color, utilizan principalmente extrusoras de doble tornillo. ¿Por qué existe tal diferencia? En este artículo, el editor analizará y discutirá la diferencia entre extrusoras de un solo tornillo y extrusoras de doble tornillo.

El granulador de plástico es un tipo de equipo comúnmente utilizado para producir gránulos de plástico. La regulación de la temperatura de cada área es muy importante para la calidad del producto y la eficiencia de la producción. A continuación se presentará en detalle el método de regulación de temperatura de cada área del granulador de plástico.

Los bloques de amasado son componentes instalados en el tornillo extrusor. Se utilizan en combinación de dos o más para mezclar y dispersar materiales y mejorar el efecto de mezcla del extrusor. Si desea conseguir un buen efecto de mezcla, es importante elegir el bloque de amasado adecuado.

El polvo de CaCO3, también conocido como polvo de carbonato de calcio, a menudo se agrega a los gránulos de plástico por las siguientes razones:1. Reducir costos 2. Mejorar las propiedades mecánicas 3. Ajuste de densidad 4. Propiedades de procesamiento mejoradas 5. Beneficios ambientales 6. Mejorar la resistencia al calor de los productos plásticos 7. Mejorar la difusión de la luz de los plásticos 8. Puede hacer que el producto tenga algunas propiedades especiales