Cinco problemas comunes y contramedidas en el procesamiento de granulación de plástico

Punto negro

★ La calidad de las materias primas es mala y hay demasiados puntos negros;

★ El sobrecalentamiento local o el corte excesivo del tornillo pueden empeorar la carbonización del material;

★ La presión del cabezal es demasiado alta, hay demasiado material de reflujo y se agrava la carbonización del material;

★ La vida útil de la máquina es relativamente larga, aumenta el espacio entre el tornillo y el cilindro y aumenta la adherencia de sustancias carbonizadas a la pared del cilindro;

★ Si el puerto de escape natural y el puerto de escape de vacío no se limpian durante mucho tiempo, aumentará la acumulación de sustancias carbonizadas;

★ Otras impurezas mezcladas debido al ambiente externo o factores humanos;

★ El molde bucal no se limpia a fondo;

★ El puerto de descarga no es lo suficientemente liso y los materiales pueden acumularse durante mucho tiempo y carbonizarse gradualmente;

★ Algunos componentes roscados están dañados, lo que provoca una mayor carbonización de los materiales en las esquinas muertas.

barra rota

1. Causas de las impurezas externas.

★ Se debe comprobar si los rincones muertos del equipo en los procesos de mezcla y descarga están limpios y si hay impurezas mezcladas;

★ Intente agregar la menor cantidad posible de material triturado o tamice manualmente el material triturado para eliminar impurezas;

★ Aumentar el número de mallas y láminas filtrantes;

★ Trate de tapar cualquier agujero (sólido o de malla) por el que puedan caer escombros.

2. Causas de las impurezas internas.

Principalmente debido a la carbonización severa causada por procesos o equipos, el material carbonizado se transporta hacia la tira de material, provocando roturas bajo tracción.

3. Mala plastificación de los materiales.

★ La temperatura de extrusión es demasiado baja o el cizallamiento del tornillo es demasiado débil, el material no está completamente plastificado, lo que provoca grumos y roturas bajo la fuerza de tracción.

★ Los aditivos de bajo punto de fusión (incluidos EBS o PETS, etc.) en el sistema de fórmula pueden provocar una plastificación deficiente y rotura de la barra bajo la premisa de un corte débil del tornillo, un mayor espacio entre el tornillo y el cilindro y un corte débil.

4. Diferencias o cambios en las propiedades de las materias primas.

★ Los componentes de la mezcla tienen diferencias significativas en la fluidez a la misma temperatura y, debido a una fluidez no coincidente o una compatibilidad incompleta (incluido el entrelazamiento físico y las reacciones químicas), esto se denomina teóricamente 'separación de fases'.La separación de fases generalmente no ocurre durante la extrusión de la mezcla, pero sí más a menudo durante el moldeo por inyección.Sin embargo, si la diferencia de MFR es demasiado grande, puede provocar rotura bajo la premisa de un corte del tornillo relativamente débil.

★ Cambio en la viscosidad de los componentes de la mezcla: para el mismo material, si el MFR disminuye, la dureza, la rigidez y la muesca aumentan, es posible que el peso molecular del lote de materiales sea ligeramente mayor que antes, lo que resulta en un aumento de la viscosidad.Bajo la temperatura y el proceso de procesamiento originales, se puede producir una plastificación deficiente.En este momento, aumentar la temperatura de extrusión o reducir la velocidad del tornillo principal puede resolver el problema.

5. Escape deficiente

★ Cuando la temperatura de procesamiento es demasiado alta o el tornillo se corta localmente con demasiada fuerza o el tornillo se sobrecalienta localmente, provoca la descomposición de ciertos retardantes de llama y otros aditivos, liberando gas.El vacío no extrae el gas de manera oportuna y el gas queda atrapado en la barra de material, lo que hace que la barra se rompa bajo la fuerza de tracción.

★ El material se ve gravemente afectado por la humedad y el vapor de agua de procesamiento no se descarga a tiempo a través del escape natural y el vacío, lo que resulta en quedar atrapado en la tira de material y provocar que se rompa bajo la fuerza de tracción.

★ El escape natural o de vacío no es suave (lo que incluye obstrucciones, fugas de aire, junta alta), lo que provoca que el aire (o el vapor) quede atrapado en la tira de material y provoque la rotura de la tira bajo tracción.

6. Rigidez del material demasiado alta, agua demasiado fría o demasiada agua, falta de coincidencia de tracción

La rigidez del material es demasiado alta, la temperatura del agua es demasiado baja y hay demasiado exceso de agua.La descarga del cabezal de la máquina es muy suave, pero el exceso de agua inmediatamente se vuelve muy dura, provocando roturas bajo la acción de una tracción no coincidente.Este fenómeno ocurre a menudo en materiales con una velocidad de cristalización muy rápida o alta rigidez, como la adición de fibra PBT o PET, la adición de fibra PC, la adición de fibra AS, la adición de fibra ABS, etc., especialmente cuando se realizan experimentos en máquinas pequeñas.En este momento, aumentar la temperatura del agua y reducir el caudal de agua puede ayudar a mantener un cierto grado de suavidad del material que ingresa al peletizador, lo que puede resolver el problema.

Hseguir

1. Escape deficiente

Un escape (o vapor) deficiente, causado por un escape natural o por vacío (que puede resultar en un contenido excesivo de humedad en el material mismo, descomposición de retardantes de llama y otros aditivos, bloqueo del vacío, vacío pequeño o con fugas, o colocación de juntas de alto vacío), puede dan como resultado la presencia de gas (vapor) en las partículas, formando un espacio hueco.

2. Mala plastificación

★La temperatura de procesamiento es demasiado baja, el material no está completamente plastificado y los livianos (agujeros pequeños) provocan partículas huecas, mientras que los pesados ​​(agujeros grandes) provocan barras rotas.

★Demasiados aditivos de bajo punto de fusión (incluidos EBS o PETS) pueden provocar una plastificación deficiente y la formación de huecos cuando aumenta el espacio entre el tornillo y el cilindro o el cizallamiento del tornillo es débil.

★ Temperatura del agua demasiado baja: Cuando la temperatura del agua de refrigeración es demasiado baja, el material se contrae al encontrarse con el agua, provocando agujeros de contracción, como en los productos de PP; este fenómeno está dirigido principalmente a los plásticos cristalinos;En general, los plásticos cristalinos (como PP, PA, PBT, etc.) deben usar agua a baja temperatura, mientras que los plásticos no cristalinos (como ABS, PC/ABS, HIPS, etc.) deben usar agua a alta temperatura.

Ventrando

1. Descarga de salida de escape natural

★ Si la velocidad de alimentación no coincide con la velocidad del motor principal, reduzca adecuadamente la velocidad de alimentación o aumente la velocidad del motor principal;

★ La temperatura en el área desde la sección de alimentación hasta el puerto de escape natural es demasiado baja y el material no está plastificado, lo que resulta en la extrusión de las materias primas por el tornillo;

★ La temperatura cerca del puerto de escape natural es demasiado alta, lo que provoca una importante disminución en la viscosidad del material.El tornillo de esta sección se desliza y el material no puede transportarse a la sección frontal a tiempo.Durante la posterior extrusión del flujo de material, se produce la formación de clínker;

★ La posición del puerto de escape natural del tornillo no coincide con la posición del puerto de escape natural del cañón, lo que resulta en una fuga de material;

★ Sin la instalación de componentes de transporte inverso o bloques de malla invertida, la presión de la ranura del tornillo de salida de escape natural no se puede reducir, lo que puede causar fugas de material bajo el efecto de compresión posterior del flujo de material.

2. Descarga de vacío

★ La fuerza de bombeo de vacío es demasiado grande, lo que succiona el material hacia la tubería de vacío, provocando fugas de material;

★ La posición de vacío del tornillo no está equipada con componentes de transporte inverso o bloques de engrane inverso, que no pueden reducir la presión de la ranura del tornillo en la sección de vacío, causando fugas de material bajo el efecto de bombeo de vacío;

★ La temperatura en la sección de vacío es demasiado alta, lo que provoca una grave disminución de la viscosidad del material.El tornillo en esta sección se desliza y el material no se puede transportar a la sección frontal de manera oportuna, lo que resulta en una fuga de material bajo la acción de la fuerza de bombeo de vacío;

★ La temperatura de procesamiento de extrusión es demasiado baja, el material no está plastificado o los aditivos como los retardadores de llama no están completamente dispersos en la resina, lo que provoca fugas de material bajo la acción de la succión al vacío;

★ La combinación de tornillos también es razonable, la posición también coincide y la temperatura, el anfitrión y la velocidad de alimentación también coinciden.Bajo la premisa de una junta de bajo vacío, bajo la acción del flujo de material, extrusión y succión al vacío, se producen fugas de material;

★ Presión de cabeza excesiva (las razones incluyen: matriz bloqueada, demasiadas rejillas de filtro, temperatura de cabeza baja, etc.), lo que resulta en un aumento del reflujo y fuga de material bajo la acción de la extracción al vacío.

Baporcar

1. Puente de tolva

★ Demasiados rellenos, absorción de humedad y aglomeración pueden aumentar la fricción entre la mezcla y la pared de la tolva.Agregar lubricantes externos líquidos como 'aceite blanco' puede reducir la fricción entre la mezcla y la pared de la tolva, así como entre la mezcla;

★ Aglomeración de la mezcla (incluida la aglomeración a alta temperatura y la aglomeración causada por la adición excesiva de aditivos líquidos), reduciendo la temperatura de secado o el tiempo de mezcla alto, reduciendo la cantidad de aditivos líquidos agregados y agregando resina en polvo o aditivos que tienen un efecto de absorción en Las sustancias 'aceitosas' (como polvo con alto contenido adhesivo, polvo AS, polvo PP, etc.) pueden resolver el problema.

2. Corte y puenteo

La razón principal es que el punto de fusión de algunos coadyuvantes de procesamiento es demasiado bajo y las temperaturas de procesamiento en la Zona 1 y la Zona 2 son demasiado altas.Los materiales se ablandan en el silo de alimentación y se adhieren a la pared del equipo, provocando dificultades en la alimentación posterior.Reducir adecuadamente las temperaturas de procesamiento en la Zona 1 y la Zona 2 puede resolver este problema.

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