¿A qué debemos prestar atención en el proceso de peletización submarina de ABS?

En cuanto al proceso de producción de resina ABS, en aplicaciones industriales, el proceso de peletización de hebras bajo el agua es más común y más maduro. Sin embargo, el sistema de peletización no está cerrado y puede haber algunos factores inciertos que pueden provocar la contaminación del producto, como la placa de la extrusora industrial, el baño de agua, etc.

El proceso y principio de la peletización de hebras bajo el agua.

El equipo principal del sistema de peletización de hebras bajo el agua incluye cabezal de troquel, canal guía, cámara de corte, sección de posenfriamiento, secador, criba vibratoria y sistema de agua. La longitud del canal guía generalmente está diseñada para ser de 3 m en las aplicaciones de granulación SAN y granulación ABS.

El principio de funcionamiento de la granulación de hebras bajo el agua es que el material fundido pasa a través del cabezal de la matriz y entra en la ranura guía en forma de tira para enfriarse. El agua de proceso suele estar a una temperatura de entre 40 y 60 °C. Cuando la tira se enfría a una temperatura determinada, se introduce en la cámara de corte a través de los rodillos de alimentación superior e inferior de la cámara de corte y se corta en partículas mediante la cuchilla móvil. Después de que las partículas se enfrían en la sección de posenfriamiento, se envían a la secadora para su secado, se tamizan con la criba vibratoria y, finalmente, los materiales calificados se envían al silo para prepararlos para el procesamiento posterior.

La estructura de la peletización de hebras submarinas.

Los productos producidos por la peletización de hebras bajo el agua son partículas cilíndricas. Durante el proceso de producción, las tiras de material deben enfriarse hasta alcanzar una determinada dureza antes de poder cortarlas. De lo contrario, la temperatura interna es demasiado alta y la viscosidad es baja, lo que puede provocar que la cuchilla se enrede. Los gránulos continuos o las tiras de material que no se pueden cortar son propensos a adherirse. El diseño del peletizador ocupa un área grande, con un canal guía de 3 m, una longitud de espiral de 3 a 5 m en la sección de posenfriamiento y un área total de aproximadamente 12 a 15 m para el secador y la criba vibratoria. Las partículas tienen cierta dureza cuando se cortan y las partículas cilíndricas tienen chaflanes/bordes. El contacto entre partículas es punto a cara, cara a cara y otros métodos de contacto, y el contenido de partículas continuas o irregulares es alto.

Durante el proceso de secado y enfriamiento de partículas, las partículas entran en contacto con los equipos de tuberías y los secadores, y se genera polvo fácilmente en los bordes y esquinas. Es posible que aparezca material de palillo y partículas finas en el orificio de la tira de material. El área de superficie específica de las partículas cilíndricas es relativamente pequeña y es necesario instalar un equipo de succión de monómero en la matriz de partículas para garantizar que no se produzca volatilización de monómero ni contaminación ambiental. Al reemplazar el troquel, es necesario detener la máquina, y al reemplazar el cortador, la cuchilla fija y los rodillos de alimentación superior e inferior, es necesario descargar los residuos. El tiempo de sustitución es de 15 a 20 minutos.

Aplicación de peletización de hebras submarinas de resina ABS.

En el sistema de peletización de hebras bajo el agua, el material fundido de ABS se extruye a través de la extrusora y el cabezal de la matriz para convertirse en hebras, luego se granula mediante el peletizador de hebras bajo el agua, se seca en la secadora y finalmente se tamiza en la pantalla de partículas. En la producción diaria, la mayoría de las partículas de ABS ingresan al silo del producto terminado a través del tamiz de partículas, pero las partículas de tamaño no calificado se separan, generalmente en forma de tiras largas, materiales pegajosos y materiales cortados oblicuamente. Una vez que estos productos no calificados se mezclen con productos calificados, generarán quejas de los clientes intermedios y tendrán un impacto negativo en la marca de la empresa.

Para reducir la producción de productos defectuosos, la mayoría de los equipos de producción reemplazarán periódicamente el rodillo peletizador y el cortador, y reemplazarán la placa de extrusión. Estas operaciones requieren que se detenga la línea de producción. El costo de cada puesta en marcha y parada también es muy alto y se generan muchos materiales de puesta en marcha, lo que también aumenta la intensidad laboral de los operadores, aumentando así los costos de producción. Además, cuando la línea de extrusión recién comienza, las tiras a ambos lados de la placa de matriz también llevarán pasta. Si no se maneja adecuadamente, contaminará el silo del producto terminado, causando problemas para monitorear la calidad del producto.

Para las empresas de producción de resina ABS de nueva construcción, cómo optimizar la tecnología del proceso de producción, hacer una buena selección de equipos y reducir la carga de trabajo de los operadores son garantías favorables para mejorar la calidad del producto y aumentar la participación de mercado.

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