Cinco problemas a tener en cuenta durante la producción de MasterBatch de relleno de carbonato de calcio:

Cinco problemas a tener en cuenta durante la producción de MasterBatch de relleno de carbonato de calcio:

1. Tratamiento de modificación de la superficie del carbonato de calcio

Para dispersar de manera uniforme las partículas de carbonato de calcio en el maestro de relleno en el plástico base, las partículas de carbonato de calcio deben estar completamente recubiertas. Si el carbonato de calcio se ha aglomerado durante la producción del Masterbatch de relleno, tales partículas aglomeradas no se pueden abrir en el extrusor de película soplada, y una gran cantidad de puntos blancos están obligados a formarse en la película. Incluso las partículas duras blancas pueden formar una "nube. "

Para resolver el problema de la aglomeración de las partículas de carbonato de calcio, preste atención a dos aspectos:

El primero es prevenir la fricción excesiva durante el tratamiento de la superficie. Una vez que la electricidad estática es generada por fricción, es propensa a la aglomeración.

En segundo lugar, la cantidad del agente de tratamiento de superficie es suficiente. Cuando la superficie de las partículas se cambia a lipofilia por la acción del agente de acoplamiento, la energía de la superficie de las mismas se reduce en gran medida y es difícil coherente entre sí.

2, relación de llenado de carbonato de calcio

Cuanto mayor sea la proporción de carbonato de calcio en el MasterBatch de relleno, menor será el costo de la materia prima del producto y más competitivo es el mercado. Dado que las partículas de carbonato de calcio tienen un pequeño tamaño de partícula, una gran cantidad de partículas y una gran área de superficie total, se requiere más resina portadora para el recubrimiento, y se requiere no solo que la resina portadora tenga una pequeña viscosidad de fusión, sino también una monto suficiente.

Para obtener un MasterBatch de relleno de grado cinematográfico que tenga un buen rendimiento, el porcentaje de peso del carbonato de calcio generalmente no es más del 80%, y el porcentaje de peso de la resina portadora generalmente no es inferior al 13%.

3, estado de mezcla física

Hay diferentes opiniones sobre qué forma se debe agitar el material en el mixer alto. Algunas personas han tratado de inclinarse en una pasta completa y luego descargar el material de manera uniforme, y las partículas de la resina portadora permanecen en la forma de partículas originales, y el efecto de la aplicación del MasterBatch de relleno en los dos casos extremos en la película está no significativamente diferente.

Nuestra experiencia es que la mejor resina portadora ha comenzado a derretirse, y el calcio pesado tratado con la superficie está en contacto total para formar una forma de masa, pero no para pasta, y el material se descarga de inmediato. Si se convierte en pasta, es muy difícil de descargar, y el tiempo de retraso reduce la eficiencia de producción. Si el material aún mantiene el estado de las partículas y el polvo, no solo la composición puede ser uniforme, sino también cuando el material se alimenta al extrusor de doble tornillo, el polvo nuevamente se separa, lo que resulta en más calcio en el producto y algunos Resina, habrá material desigual al soplar la película, es fácil de ocurrir "Cloud " o puntos blancos.

4, la elección de la extrusora

Las extrusoras para la mezcla de materiales y la granulación también son muy importantes. Las extrusoras gemelas co-rotas son muy superiores a las extrusoras de un solo tornillo con secciones de mezcla, mientras que las extrusoras de un solo tornillo recíproco son una superproducción. El MasterBatch de llenado a nivel de película con calcio fino y pesado como materia prima principal tiene un mejor efecto que la extrusora de tornillo de doble paralelo.

Las ventajas del equipo de mezcla y granulación pueden compensar la escasez de la superficie del tratamiento del carbonato de calcio en el mixer alto y la mezcla inicial con la resina portadora. Por lo tanto, la selección del equipo manual de mezcla de extrusión y granulación y la selección y disposición de la manga roscada también son esenciales. de.

5, método de enfriamiento

En la parte de granulación, el modo de operación del enfriamiento de agua de la tira debe evitarse tanto como sea posible. Debido al nivel de operación manual y la responsabilidad del material, una vez que el material se traiga con agua, traerá un gran peligro oculto a la película soplada.

Si la resina de polietileno se usa como resina portadora, es adecuado para usar un proceso de corte en caliente de la cara de la cara refrigerada por aire. La forma y el tamaño de las partículas son muy particulares. En general, una oblea con un diámetro de 3 a 5 mm es adecuado, y el grosor de los mismos es de aproximadamente 1 mm, que es principalmente para mezclar las partículas de la resina de la matriz cuando se explota la película. La fusión rápida en poco tiempo facilita la mezcla con el material de resina matriz.

Cuando la extrusora tiene un gran diámetro (por ejemplo, el diámetro está por encima de φ75 mm) y la salida es superior a 300 kg/h, la cabeza de la cara de troquel refrigerado por aire es difícil de hacer bien, la temperatura no es fácil de controlar, Las partículas no se enfrían y es fácil de pegar. En este momento, es preferible usar un método de enfriamiento de cinturón, y este método es adecuado para la producción de varios Masterbatch de relleno o materiales especiales modificados, pero requiere una larga distancia para enfriar, lo que requiere un sitio más grande.